クルマ用モーターに革命を起こす! 超高効率モーターコアで世界と勝負する企業が現れた件
電気自動車のモーターは小型化すると車重は軽くなり、クルマの性能は向上するが、発熱の問題などから小型化には限界があった。ところが、サイズダウンしながら走行距離を伸ばす奇跡のようなモーターが中小企業3社の協力によって開発された!!
※本稿は2025年11月のものです
文、写真：寺田鳥五郎／協力：京都府
初出：『ベストカー』2025年12月10日号
【画像ギャラリー】大手メーカーに不可能だったモーターの小型化を中小企業3社の協力で実現!! 技術の進化でEVがまた楽しくなる!!（6枚）
「尖った中小企業」3社が組んで巨大メーカーに出来ないことをやる！
ネクストコアテクノロジーズ代表の山本勇輝氏
EVやPHEVのモーターを小型化すれば、軽量化で走行性能は向上し、室内空間は広くなるなど、メリットは大きい。
しかし、小型モーターは発進時のトルク確保に高速回転を維持しなければならず、発熱量が多くなる。出力と大きさのバランスを考えると小型化には限界があった。
ところが、既存のサイズを30％小さくして、走行距離を50％伸ばす、奇跡のような小型モーターの製造を可能にする「コア材」の開発に、日本の中小企業3社で設立したネクストコアテクノロジーズ株式会社（京都府宇治市）が成功した。
40年以上手付かずの難問をブレイクスルー
京都府宇治市のHILLTOP株式会社。ネクストコアテクノロジーズはこの社内にある
現在のモーターのコアには、鉄にケイ素（シリコン）などを混ぜた「電磁鋼板」が使われている。
これに代わる素材として着目されていたのが、鉄にシリコンとホウ素を添加し、溶湯状態から急冷することで製造する「アモルファス合金」だ。電力が熱として失われる鉄損が少なく、高い透磁率で出力向上が得られ、発熱も少ないなど、モーターに最適なコア材である。
実はアモルファス合金への切り替えは1980年代から検討されていたが、薄くて硬いことから、打抜き加工が困難で、モーターの鉄心部品である積層コアの量産ができなかった。
そんな40年以上も手付かずだった難問を解決したのがネクストコアテクノロジーズ株式会社（以下、NCT）。従来より厚みのある鉄基アモルファス合金の開発製造に成功し、100万ショット連続の打抜き加工も実現。開発・製造・加工のすべてを一貫して自社で行っている。
着想からわずか約1年半で達した偉業であるが、そこに至るまでは、まさに奇跡の連続だった。
中小企業が力を合わせモーター業界を変える
NCTではこの新素材と新工法を使ってモーターの試作品も製作しメーカーに提供中
鉄基アモルファス合金を開発したのは、従業員10数名で磁性材料を研究するBIZYME株式会社（京都府京都市）。同社の金清社長が提携先を探していたとき、異業種交流会で偶然出会ったのが、金属切削加工や装置開発を行うHILLTOP株式会社（京都府宇治市）の山本社長だった。
「家電製品やEVなどのモーターコアをアモルファス合金に換えれば、エネルギー効率は10％改善します。世の中のすべてのモーターコアのエネルギー効率が1％改善できれば、原子力発電所12基分の省エネに相当するんです。
『世界が変わる。一緒に挑戦してほしい』と熱く語る金清社長との話し合いは4時間以上続きましたが、これはうちが扱う仕事じゃない、大手モーターメーカーとやるべきだと断りました」と山本社長。
しかし、帰りのタクシーで思い出したのが、東日本大震災での福島原発事故と一変した街の様子。次の世代に向けて、安全で安心なエネルギーインフラを実現できるかもしれない。そんなバトンを目の前に差し出されたと感じた山本社長は、金清社長に電話をかけると、共に未来を目指す決意を伝えた。
100万ショットを実現した旧知の社長
硬すぎるアモルファス合金を、正確に、数多く打ち抜くパンチ技術も独自の手法
「量産化には最低で連続20万回、理想は100万回。でも、現実は数千回でした」
打抜き加工の試作を始めたものの、従来より厚く、加工しやすくなったアモルファス合金とはいえ、何度試しても連続打抜き加工ができない。暗礁に乗り上げたと諦めかけていた山本社長を救ったのは、旧知の経営者仲間だった。
中小企業同士の勉強会の工場見学ツアー。休憩で立ち寄ったコンビニ駐車場で、これまでの経緯を何気なく話した。
「それ、うちでできるよ」
そう答えたのが、株式会社小松精機工作所（長野県諏訪市）の小松専務だった。
同社は自動車メーカーからの依頼で、アモルファス合金の打抜き加工の研究を行っていて、技術を確立していたが、コロナ禍でプロジェクトが中止になっていたのだ。
「世界で最初に聞いた人が、世界で唯一できる人だった。兄貴のような信頼できる方だったんで、驚きました」
2022年9月、BIZYME、HILLTOP、小松精機工作所の3社でNCTを設立。代表に山本社長が就任した。
高性能で再利用できる鉄基アモルファス合金
新素材から新パンチ技術を使い、従来品より大幅に性能を上げたモーターで世界を変える
従来品に比べて、NCTの鉄基アモルファス合金は厚いため、積層数も接着剤も少なくなる。これにより鉄損が10分の1以下で発熱が少なく、かつ占積率が向上することで出力向上が得られる。驚きの能力を試作機が叩き出したことで、国内の自動車、電機メーカーのみならず、世界中のさまざまな企業がNCTを訪問した。
「使用を終えたモーターを廃棄するとき、銅線とコアの分離が手作業になるのでリサイクルが難しい。でも、アモルファス積層コアは破砕処理で銅線と簡単に分別できて、どちらもリサイクル可能なんです」
これまでのモーターの常識を一変させたNCTだが、実はさらにその上をいく進化を遂げたコア材の開発に成功していたのだ。
レアメタルを使わないHLMETが完成
2024年8月、NCTは、世界初の打抜き加工が可能な低鉄損コア材「HLMET（ヘルメット）」の量産化に成功したことを発表した。
鉄基アモルファス合金の唯一の弱点は、電磁鋼板に比べて、飽和磁束密度Bsが低かったこと。この数値が大きいほど強力なトルクが得られるため、クリアしなければならない課題だった。
HLMETは、電磁鋼板と同等の飽和磁束密度Bsを達成した。低回転域から高トルクを必要とするEVのモーターに適しているだけでなく、HLMETで作ったモーターは電費（走行距離）50％改善、30％の小型化を実現するポテンシャルがあった。
さらに業界を驚かせたのは、HLMETにはレアメタルを一切混ぜておらず、かつ磁石にも重希土類の添加が必要なくなったことだ。
レアメタルを必要としなければ、資源の輸出規制に怯えることも、諸外国に依存することもなく、日本国内で安定した高性能小型モーターを製造できる。これは、業界を一変させるだけでなく、日本経済にも絶大な影響を与えるとして、政財界からも大いに期待が寄せられている。
アモルファスモーターを世界標準にするために
アモルファス合金はリサイクルにも有利。廃棄効率がよく、重希土類もフリー
NCTでは、まずは鉄基アモルファス合金を使ったアモルファスモーターを世界標準にするために、国内外を問わず、多くの企業にコア材を提供している。アモルファスモーターの設計、試作、性能比較などが積極的に行われており、欧米・アジア各国の自動車メーカーでもさまざまな実験や開発が実施されている。
これらで得た成果や知見をフィードバックしてHLMETの実用化や開発に活かして、更なる発展を目指したいと考えているそうだ。
京都から脱炭素社会を目指し、世界を救う
何兆円もの売上を誇る世界の名だたる企業のトップがNCTを訪れるのは、京都であることが理由のひとつだと山本社長は考える。
NCTが京都にあることを誇りに思い、デモルームも京都に造りたいと構想中だが、歴史や伝統があり、新しいものを受け入れる京都から、世界を変えたいとの熱い思いがある。
「人類は地球温暖化をはじめとする、さまざまな自然破壊の影響を受け、近い将来、破滅に追い込まれかねません。
地球上で消費される電力の50％近くがモーターによるものなので、モーターの高効率化で省エネを推進することは最も重要な課題です。我々は、自然と共生する脱炭素社会の実現に貢献していきます」と山本社長。
1997年、温室効果ガスの排出量削減を義務付けた国際的な取り組みの京都議定書が採択され、その思いは2015年のパリ協定に受け継がれたものの「DO YOU KYOTO？」を合言葉に、世界各国が脱炭素社会の実現に向けて、今まさに取り組んでいる。
そんな京都で創業したネクストコアテクノロジーズの鉄基アモルファス合金とHLMETが、脱炭素社会を実現する急先鋒として、世界を救うことは、決して夢物語ではない。
京都府が進める「ZET-Valley構想」とは
京都府が推進する、脱炭素テクノロジー（ZET）スタートアップと企業を応援し、事業を推進する官民連携プロジェクト。
京都中部・向日市周辺に脱炭素社会へ取り組む企業と知見を集積し、ゼロカーボンものづくりを核に、まちづくりまで連動させる産学公連携のクラスター計画。合言葉は「石油から空気へ」。
向日市・JR西・京都銀行と連携協定を結び、脱炭素企業を集めて講演やピッチプログラムを実施する「ZET-summit」開催や、インキュベーション拠点「ZET-BASE KYOTO」で新事業創出と社会実装を加速する。
EV・電池・バイオなどの強みを軸に、JR京都線沿線を中心とした「リーディングゾーン」で実証と投資・雇用を呼び込む。
